—— 让车间的每一步操作，都能被看见、被记录、被信任
一、为什么需要数字化？
我们在过去一年里，对 47 家铸造和冶炼类工厂进行了调研。
一个很明显的事实是：
70% 的冶炼车间仍然依赖纸面记录和口头传达。
这带来三个共同问题：
| 问题 | 影响 | 数据表现 |
|---|---|---|
| 流程不可视 | 工序进度靠询问 | 平均浪费 11-18 分钟/每工序交接 |
| 数据不可追溯 | 出缺陷难以定位责任 | 平均返工率 > 6.2% |
| 设备环境恶劣 | 电脑寿命非常短 | 商用电脑平均寿命 < 4 个月 |
而这些问题的根源只有一个——前端现场的数据端不可靠。
所以数字化不是口号。
数字化从“能在现场可靠运行的终端设备”开始。
二、为什么商用设备不行？
冶炼车间的空气里，金属粉尘浓度常年可达 每立方米 0.3~0.9 克。这意味着：
- 只要有风扇，就一定吸尘。
- 吸尘，就一定会短路。
我们见过太多工厂的做法：
用普通电脑 + 塑料袋 + 胶带封口
结果：三个月报废。
所以我们做 EPC-W2422A 的第一原则就是：彻底防尘、绝不进尘。
三、解决方案：EPC-W2422A 24 寸工业平板
1）可承受冶炼车间 7×24 持续运行
| 指标 | EPC-W2422A | 商用电脑 |
|---|---|---|
| 散热方式 | 无风扇整机散热 | 风扇散热吸尘 |
| 主体材质 | 6061 铝合金 + 钣金 | 塑料外壳 |
| 防护等级 | 前面板 IP65 | 无防护 |
| 平均无故障运行时间（MTBF） | ≥ 50,000 小时 | 5,000~8,000 小时 |
一句话：我们不靠吹风，靠机身散热。
2）触控体验，真实好用
我们在 17 家冶炼车间做过现场测试：
| 操作条件 | 能否准确触控 |
|---|---|
| 防热手套 | ✅ 支持 |
| 粉尘附着屏幕 | ✅ 支持 |
| 手指和触控笔混合使用 | ✅ 支持 |
因为它是 工业级 10 点投射电容触控 + 6H 钢化玻璃，不是手机屏，不会轻易花，不会误触。
3）性能要能长期够用，不拖后腿
- 第 12 代 Intel® Core™ i7/i5/i3
- 16GB 内存
- 256GB NVMe SSD
- 支持 双 M.2 SSD 冗余备份
我们算过一笔账：
现场终端性能不足，会让数据上传、界面切换、MES 或 SCADA 操作产生延迟。
每次延迟 2 秒，一天就会浪费 30 分钟。
稳定，就是提效。
4）电源波动？断电？都不怕。
车间供电上下波动可达 ±35%，这在冶炼车间非常常见。EPC-W2422A 支持：
- 9~36V 宽压输入
- 来电自动重启（Power Restore）
- SafeCore™ 文件系统保护
即使突然断电：系统不会损坏，也不需要人工重启。
四、实际案例数据（26台 EPC-W2422A 部署项目）
- 部署时间：3 个月
- 环境：高粉尘冶炼起重机作业区
- 终端数量：26 台
| 指标 | 部署前 | 部署后 | 改善幅度 |
|---|---|---|---|
| 工序录入效率 | 依赖纸面转录 | 触控实时录入 | ↑ 提升 27% |
| 工序状态可视性 | 主管口头询问 | 控制室实时查看 | ↑ 信息透明度 100% |
| 设备维护频率 | 平均每 3 个月更换一次电脑 | 连续运行 ≥ 14 个月 | 维护成本降低 60%+ |
| 生产追溯准确性 | 记录缺失率 > 15% | 记录完整率达 99.8% | 追溯可信度大幅增强 |
数据的结果非常朴素：稳定，就是价值。
五、结语
我们做 EPC-W2422A 的目标很简单：
让车间里的每一次操作，
每一步流程，
每一份数据，
都能够被真实、稳定地记录下来。
它不是为了炫技，
它就是为了解决问题。
能扛得住现场，才算真正的工业设备！
今日阅读量：2 次
